本文是学习GB-T 15547-2012 锻钢冷轧辊辊坯. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了金属板带材轧机用冷轧工作辊、中间辊、支承辊、矫直辊辊坯锻件的分类、技术要求、
试验方法、检验规则、包装和运输。
本标准适用于金属板带材冷轧工作辊、中间辊、支承辊和矫直辊辊坯锻件，也适用于技术要求相同
的其他辊坯。
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GB/T 221—2008 钢铁产品牌号表示方法
GB/T 223.3 钢铁及合金化学分析方法 二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量
GB/T 223.5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法
GB/T 223.11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法
GB/T 223.13 钢铁及合金化学分析方法 硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量
GB/T 223.18 钢铁及合金化学分析方法 硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量
GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T 223.23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法
GB/T 223.29 钢铁及合金 铅含量的测定 载体沉淀-二甲酚橙分光光度法
GB/T 223.31 钢铁及合金 砷含量的测定 蒸馏分离-钼蓝分光光度法
GB/T 223.40 钢铁及合金 铌含量的测定 氯磺酚 S 分光光度法
GB/T 223.47 钢铁及合金化学分析方法 载体沉淀-钼蓝光度法测定锑量
GB/T 223.48 钢铁及合金化学分析方法 半二甲酚橙光度法测定铋量
GB/T 223.50 钢铁及合金化学分析方法
苯基荧光酮-溴化十六烷基三甲基胺直接光度法测定
锡量
GB/T 223.58 钢铁及合金化学分析方法 亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量
GB/T 223.59 钢铁及合金 磷含量的测定
铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法
GB/T 223.60 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量
GB/T 223.61 钢铁及合金化学分析方法 磷钼酸铵容量法测定磷量
GB/T 223.64 钢铁及合金 锰含量的测定 火焰原子吸收光谱法
GB/T 223.67 钢铁及合金 硫含量的测定 次甲基蓝分光光度法
GB/T 223.71 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后重量法测定碳含量
GB/T 223.72 钢铁及合金 硫含量的测定 重量法
GB/T 223.76 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定钒量
GB/T 223.82 钢铁 氢含量的测定 惰气脉冲熔融热导法
GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 15547—2012
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 1299—2000 合金工具钢
GB/T 1979—2001 结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T 6402-2008 钢锻件超声检测方法
GB/T 10561—2005 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法
GB/T 11261 钢铁 氧含量的测定 脉冲加热惰气熔融-红外线吸收法
GB/T 13314—2008 锻钢冷轧工作辊 通用技术条件
GB/T 18254—2002 高碳铬轴承钢
辊坯按用途分成下列四类：
a) 工作辊；
b) 中间辊；
c) 支承辊；
d) 矫直辊。
4.1.1 辊坯用钢牌号表示按GB/T 221—2008
合金工具钢执行，化学成分分为普通级和优质级，普通 级参见表1。当表1中
Cu≤0.15、P≤0.015、S≤0.010,同时满足以下条件时为优质级：
a) Pb、As、Sb、Sn分别≤0.015,Bi≤0.010;
b) 电渣重熔钢[H]≤1.5×10-⁶ 、[O]≤30×10-⁶ , 或精炼钢[H]≤1.5×10-⁶
、[O]≤25×10-⁶。
注1:具体验收级别由供需双方协商，也可采用供需双方协商的其他牌号及化学成分。
注2:[H]、[O] 钢坯取样。
05
表 1 化学成分(普通级)
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GB/T 15547—2012
成品化学成分上、下限偏差应符合表2的规定。
表 2 成品化学成分上、下限偏差
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辊坯材质推荐按表3选择。
表 3 辊坯推荐材质
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a) 锻坯；
b) 外圆加工；
c) 粗加工。
GB/T 15547—2012
4.4.1 辊坯退火后，硬度值通常不大于255 HBW。
4.4.2 经调质处理的辊坯，硬度值由供需双方协商确定。
4.5.1
工作辊、中间辊和支承辊辊坯低倍组织检查，在酸浸低倍试片上不得有目视可见的缩孔、夹杂、
分层、裂纹、气孔和白点。
一般疏松按
GB/T 1979—2001 附录 A 评定。质量要求应符合表4的规定。
表 4 低倍组织质量要求
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4.5.2 矫直辊不检查低倍组织。
4.6.1 辊坯应进行非金属夹杂物检验，非金属夹杂物按GB/T10561—2005
中的附录 A 评定(用 A 法
检验非金属夹杂物),A 类≤1.5级，B 类≤1.5级，C 类≤1.5级，D 类≤1.5级，DS
类≤1 . 5级，A 类 +
B 类 +C 类 +D 类 +DS 类≤5.0级。
4.6.2
工作辊、中间辊和支承辊辊坯应进行网状、带状、液析和珠光体球化组织的检验。网状按
GB/T 1299—2000 附录 A 第二级别图评定，带状、液析按GB/T 18254—2002 附录 A
评定，珠光体组织
按 GB/T 1299—2000 附录 A
第一级别图评定。质量要求应符合表5的规定或由供需双方协商。
表 5 高倍组织质量要求
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4.6.3 支承辊辊坯、矫直辊辊坯、辊身直径大于φ660 mm
的工作辊辊坯和中间辊辊坯是否检验网状、
带状和液析由供需双方协商。
执行，质量等级由供需
双方协商。
4.7.2 支承辊辊坯超声波探伤，按 GB/T
6402—2008方法执行，质量要求应符合表6的规定或由供需
双方协商。
GB/T 15547—2012
表 6 超声波探伤记录水平和验收标准
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4.7.3 矫直辊辊坯的超声波探伤要求由供需双方协商确定。
4.7.4 辊坯内部不允许有白点、裂纹和缩孔等缺陷。
4.8.1 工作辊、中间辊、支承辊和矫直辊辊坯应整体锻成。
4.8.2
工作辊、中间辊、支承辊和矫直辊辊坯用钢一般采用炉外精炼或电渣重熔等二次精炼方法冶炼，
如采用其他冶炼方法，相关检验要求由供需双方协商确定。
4.8.3
采用钢锭锻造时，工作辊、中间辊、矫直辊辊坯锻比一般不小于3,支承辊辊坯锻比一般不应小
于2.5。采用电渣重熔锭锻造时，锻比不小于2.0;采用钢坯锻造时，锻造比不小于1.5。
4.8.4
钢锭应有足够的切除量，以确保辊坯无残余缩孔和严重偏析，应保证轧辊与钢锭轴线基本重合。
4.8.5
辊坯锻后热处理，应保证处理后的辊坯内部无白点、有良好的超声波穿透性和切削加工性能。
4.9.1 毛坯状态交货的辊坯，表面缺陷必须探明深度，单边应有不小于5mm
的加工余量。
4.9.2
经粗加工或经外圆加工状态交货的辊坯，表面缺陷必须探明深度，单边应有不小于4
mm 的加 工余量。
尺寸和尺寸极限偏差应符合辊坯图样或粗加工图样的规定。
辊坯的其他要求由供需双方协商，并在合同中注明。
各检验项目的试验方法按表7执行。
GB/T 15547—2012
表 7 辊坯的检验
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6.1.1 辊坯的检验由供方技术监督部门进行。
6.1.2 辊坯的化学成分按冶炼炉号逐炉取样检验(电渣炉按母材炉号)。
6.1.3 低倍组织和高倍组织每个冶炼炉号(电渣炉按母材炉号)组成一批。
6.1.4 每批检验项目、取样数量、取样或检验部位应符合表7规定。
6.2.1
工作辊和中间辊辊坯应检验化学成分、低倍组织、高倍组织、超声波探伤、表面和尺寸。
6.2.2
支承辊辊坯应检验化学成分、硬度、低倍组织、高倍组织、超声波探伤、表面和尺寸。
6.2.3 矫直辊检验项目由供需双方协商。
6.2.4 当辊坯逐件进行超声波探伤时，可不进行低倍组织检验。
6.3.1
当化学成分分析不合格时，允许在辊坯本体取样复检，复检合格即为合格。
6.3.2
其他检验如有某一项结果不符合要求，则从同一批中再抽取双倍数量的试样进行该项目的复
验，复验结果如有一项不合格，则逐支检验。
GB/T 15547—2012
辊坯在相当于钢锭下部打上如下印记：合同号、牌号、冶炼炉号、锭节号。
质量证明书中应包括：
a) 供方名称和厂标；
b) 需方名称；
c) 合同号；
d) 标准号；
e) 牌号；
f) 冶炼炉号和锭节号；
g) 图样号；
h) 单重和支数；
i) 交货状态和各项检验结果。
辊坯通常以裸装运输。
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